PhoenixTM
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Nuevo desarrollo de PhoenixTM – inspecciones visuales de hornos sin interrupción de la producción

Los hornos de tratamiento térmico necesitan inspeccionarse y chequear la precisión de su sistema de control regularmente. Además de problemas en la temperatura de proceso, puede haber muchos otros problemas en el proceso de producción. Por ejemplo daños físicos en la cinta del horno, formación de depósitos de restos de flux u otros problemas que requieren mantenimiento del horno. El aislamiento se puede fragilizar y romper obstruyendo el horno, los ventiladores pueden fallar, el producto puede quedar obstruido en el horno o posarse en la cinta transportadora de manera inestable… Pueden ocurrir muchas cosas que generalmente necesitan una parada de producción.

 

¿Qué hacer?

La inspección de los hornos es necesaria, pero nunca es una tarea fácil y rápida. El horno necesita ser enfriado y chequeado para evitar cualquier riesgo de pérdida de Calidad. El tiempo de enfriamiento debe ser largo para permitir a los ingenieros un acceso seguro para realizar la inspección y las acciones correctivas. Hay otro retraso de producción asociado a volver a tener el horno en condiciones de producción (subir y estabilizar la temperatura). Esto requiere, según el modelo de horno y la temperatura de trabajo al menos 36-48 horas de parada de producción. Las paradas de producción implican pérdida de productividad. Para evitar esto, PhoenixTM ha desarrollado una solución técnica innovadora. El resultado es un sistema que puede viajar por el horno en condiciones de producción. Esto maximiza el valioso tiempo de producción y a la vez es fácil de usar por los técnicos, que ahora pueden ver el interior en condiciones de trabajo con el horno totalmente cargado de forma segura y fácil en remoto. PhoenixTM toma ventaja de su know-how obtenido de sus equipos de medida en proceso, que se usan en sus sistemas de medida de temperatura.

 

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El sistema óptico consiste en una video cámara, y según el horno, una o dos potentes linternas LED. Esto se coloca dentro de una Barrera térmica similar a las usadas en medidas de temperaturas y viaja por el horno grabando un video del producto y las condiciones del horno durante el tratamiento térmico. No hay necesidad de enfriar el horno completamente ya que el sistema puede soportar fácilmente temperaturas de hasta 650 ºC. La Barrera térmica tiene ventanas para la cámara y las linternas en el frontal, protegidas con vidrio resistente a altas temperaturas. La estructura multicapa de los cristales evita que se formen nieblas o se rayen.

 

¿Por qué la monitorización visual?

El sistema de monitorización visual se puede usar solo o como complemento del registro de temperaturas. El sistema viaja por el horno y graba un video del paso por el horno. Este video permite al técnico evaluar el proceso y las condiciones del horno. Se pueden comprobar por ejemplo daños y desgaste en el aislamiento del horno o en el sistema de transporte de la carga sin largos periodos de enfriamiento del horno y después de vuelta a las condiciones de producción. Puede ser también interesante observar el paso del producto por el horno de brazing para ver físicamente donde el metal se funde y el flujo del metal de aporte alcanza el efecto capilar deseado.

 

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Conclusiones

Los sistemas de Mantenimiento regular y optimización de los hornos pueden evitar problemas de funcionamiento y pérdidas de producción. Con una combinación de la información ofrecida por el sistema de inspección visual y las medidas de temperatura, los técnicos son capaces no sólo de  comprender, sino también de controlar, optimizar y validar el proceso de tratamientos térmico para proteger la calidad y la productividad. La exploración de los puntos débiles en el aislamiento del horno y las zonas frías o calientes que originan y su eliminación puede reducir de forma efectiva el consumo de energía del horno y sus emisiones. Esto ahorra dinero y protege al medio ambiente.