LeciTrailer inicia su actividad en el sector de la fabricación del semirremolque en 1990 y desde entonces es líder indiscutible del mercado nacional y una de las marcas de referencia en el mercado europeo. Con una cuota de mercado que supera el 22%, Lecitrailer tiene una producción anual superior a los 6.600 vehículos, de la que el 54% de su producción se destina a exportación.
LeciTrailer ha apostado siempre por la calidad y por la mejora continua. En esa línea y con el objetivo de incrementar su capacidad productiva, ha confiado desde sus inicios en GEINSA para la instalación de cabinas de pintura en sus plantas de Zaragoza, Valencia, Madrid, Sevilla, Barcelona y Lyon. Pero sin duda, la mayor inversión es la construcción en su sede en Zaragoza de la mayor instalación de cataforesis de Europa. GEINSA ha realizado el diseño, fabricación y montaje de esta compleja y automatizada línea de cataforesis.
El éxito de la instalación se debe a la gran labor de ingeniería de GEINSA y a una intensa comunicación de todas las empresas integrantes con avanzados recursos tecnológicos. El resultado se constata en la calidad de acabado de la pieza y en la capacidad de producción.
La instalación de tratamiento nanotecnológico y pintura KTL diseñada y montada por GEINSA consta de:
- Granalladora, volteador y soplado manual.
- Zona de tratamiento superficial y pintura KTL.
- Zona de precalentamiento, reticulado y enfriamiento
- Cabina de pintura líquida y horno de curado
- Sala de Gestión
Granalladora y volteador: Finalizado el proceso de soldadura, la pieza se somete a un granallado para eliminar residuos de materiales de su superficie. El siguiente paso es fijar la pieza a un volteador hidráulico para que la granalla se desprenda por gravedad. Mediante una plataforma hidráulica se cuelga la pieza sobre los bastidores que la sustentan al transportador y se prepara para el tratamiento superficial.
Tratamiento de superficie con nanotecnología y pintura KTL: La parte más relevante de la instalación, consiste en 10 cubas de más de 4 metros de altura y 17 metros de longitud, en las que se sumergen las piezas para recibir baños activos, lavados y finalmente la pintura por electrodeposición.
La instalación dispone de sala de calderas para la generación de agua caliente.
El calentamiento de cada baño en caliente se efectúa mediante intercambiadores de placas a temperatura entre 35 y 50ºC.
Se utiliza agua de baja conductividad producida en la planta de ósmosis diseñada para conductividades de menos de 5 μS.
La instalación cuenta con su propia estación depuradora físico-química para reducir y controlar los vertidos de forma automática.
La primera cuba de predesengrase por aspersión dispone de filtro magnético que utiliza un potente material a base de ‘tierras raras’ para mejorar la calidad, eficacia y rendimiento de los procesos de acabado. Esta unidad autopurgante, totalmente automática, elimina eficazmente residuos ferríticos, asegurando así la limpieza del fluido y optimizando al 100% el consumo de agua mediante sistema de retención y limpieza por filtro de banda.
El proceso de cataforesis se obtiene al conectar la pieza al polo negativo de un rectificador y el polo positivo a las células de diálisis situadas en la zona perimetral en el interior de la cuba. De este modo, conseguimos la electrodeposición de la pintura sobre la pieza. Esta técnica proporciona unas características únicas que permiten el recubrimiento homogéneo de la pieza y aporta un acabado y calidad final que con otros sistemas no podría obtenerse.
La temperatura del baño de pintura se ajusta por medio de un intercambiador de placas/enfriador. El lavado de pintura KTL se realiza en dos cubas posteriores de ultrafiltrado.
En toda la zona de tratamiento y pintura, se utiliza un sistema automatizado de grúas puente para el traslado de piezas de hasta 5 toneladas
Reticulado y enfriamiento: Tras la electrodeposición de pintura, la pieza es introducida en un horno de precalentamiento y a continuación en un horno de reticulado. A consecuencia de la gran masa de la pieza, es necesario realizar un precalentamiento para reducir el salto térmico hasta la temperatura de reticulado. El siguiente paso es un recinto de enfriamiento con ventilación forzada de aire del exterior, reduciendo el tiempo de enfriamiento y aprovechando el calor que emana de la pieza para diversos procesos.
Cabina de pintura y horno de curado: En esta última fase se procede a la aplicación de pintura líquida y curado en horno. La cabina está equipada con dos plataformas con movimiento en tres ejes para el facilitar el acceso a todas las superficies de la pieza.
Sala de gestión: La instalación dispone de una sala de gestión para el control y la visualización de todos los elementos mediante 4 pantallas, una de ellas de 75” y 8 cámaras en circuito cerrado. De esta manera, se ofrece una solución potente y fiable que permite monitorizar y gestionar de forma simultánea gran cantidad de información. Esta sala de gestión permite dar servicio en tiempo real y facilita las consultas y posibles mejoras.
Al disponer en la sala de gestión, de todos los datos de la instalación on-line, es posible realizar la trazabilidad de cada uno de los elementos tratados en la instalación, así como disponer de un archivo histórico de todos los parámetros de funcionamiento de la línea. De esta forma, se pueden realizar consultas globales o parciales de cada conjunto o subconjunto de la instalación.
Podemos citar algunos factores clave de esta instalación como:
- El tratamiento nanotecnológico que permite trabajar a baja temperatura en las cubas,
- Un equipo de agua desmineralizada / osmotizada con gran capacidad de producción consiguiendo una muy baja conductividad.
- Aplicación de pintura cataforésica hidrosoluble,
- Sistema de transporte programado y automatizado de grúas.
- Horno de precalentamiento a baja temperatura para calentar la masa de las piezas y reducir así el tiempo de reticulado con el consiguiente ahorro energético.
- Recuperación del calor de las piezas para otros procesos.
- Utilización de gas natural licuado más eficiente y sostenible.
Como conclusión, se puede afirmar que la nueva instalación ha permitido a LECITRAILER aumentar la productividad, obtener un acabado de altas prestaciones, mejorar el control de consumos energéticos y optimizar el mantenimiento predictivo superando las iniciales expectativas en fase de desarrollo del proyecto.
