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Antecedentes
La misión a largo plazo de PUMA es la de convertirse en la empresa de calzado deportivo más deseable y sostenible. Naturalmente, esto implica centrarse en el estilo y la creatividad y tiene implicaciones prácticas en el proceso de diseño del calzado, que conlleva mucha planificación e iteraciones que se llevan a cabo en varios continentes.
El desafío
El principal desafío de PUMA era el tiempo: era necesario reducir los ciclos de diseño y realizar más iteraciones de diseño en plazos de tiempo limitados. Dentro del proceso de revisión, el equipo tenía que evaluar el calzado y comprobar numerosos parámetros antes de pasar al mecanizado.
Un segundo desafío era la comunicación. Varios equipos de diseño y fabricación ubicados en Alemania, Estados Unidos y Vietnam tenían que revisar y analizar conjuntamente los diseños de calzado. Este tipo de colaboración resultaba muy difícil, ya que no podían disponer del mismo modelo físico a la hora de realizar la evalución.
La solución
Para reducir el tiempo de diseño, PUMA pasó de subcontratar sus prototipos a utilizar una impresora Objet Connex500 internamente.“Nos dimos cuenta de que con la impresora 3D de Objet en la empresa podíamos hacer más iteraciones de diseño en menos tiempo”, señala Andy Chung, ingeniero de mecanizado y 3D. “Como empresa, PUMA ya había aplicado con éxito una impresora 3D de Objet en otro emplazamiento, así que sabíamos lo que podíamos esperar”.
El valor
PUMA utiliza ahora la impresora 3D Objet Connex500 en varias etapas del diseño de calzado. Se imprime un prototipo de la suela de un zapato para la primera revisión de diseño; se crea un segundo modelo más adelante durante el proceso para la revisión de fabricación y, finalmente, se genera un tercer modelo para la creación del molde metálico.
“Antes de utilizar la impresora Objet, la máquina “MCP” solía tardar de 3 a 4 días en tener listo un prototipo, hoy se hace en un solo día”, explica Andy Chung. “En términos de calidad y precisión, la impresora 3D de Objet nos ha permitidoevaluar el encaje de la parte exterior de la suela conectando el modelo de suela fabricado con la máquina Objet con la parte superior de la zapatilla”.PUMA también ha resuelto los problemas de comunicación entre tres equipos remotos instalando una impresora 3D de Objet en cada uno de los tres emplazamientos. “Cada equipo imprime el mismo modelo de prototipo, así que cuando realizamos videoconferencias para discutir el diseño y los problemas de
fabricación, todos contamos con la información necesaria. Cada equipo puede ver y manipular exactamente el mismo modelo, lo que nos permite comunicarnos con mucha más facilidad que antes”.
