Himoinsa es un fabricante de equipos de generación de energía, perteneciente al Grupo YANMAR que ha confiado en GEINSA para el suministro y montaje de una línea de pintura para su centro de producción HIPOWER en Kansas. Himoinsa ya disponía en otras de sus fábricas de una línea de aplicación de pintura epoxi poliéster (2007) y cabina de pintura líquida (2013), ambas fabricadas por GEINSA.
El equipamiento instalado en el nuevo centro productivo de HIMOINSA en Norteamérica, consiste en un Túnel de Tratamiento de Superficies de 6 etapas con su correspondiente equipo de agua osmotizada y separador de aceites, un Horno de secado de humedad y dos Hornos de Polimerizado. La instalación se completa con el cerramiento de dos cabinas de aplicación de pintura en polvo. La línea se comanda desde un armario eléctrico provisto de autómata o PLC y pantalla táctil.
Uno de los principales puntos fuertes de HIMOINSA es su condición de fabricante vertical, lo que le permite tener el control total sobre el proceso de fabricación. En este sentido, la instalación de una línea de tratamiento de superficies y pintura permite incrementar el valor añadido de su producción y garantizar la calidad de acabado y resistencia a la corrosión de sus fabricados. La empresa dispone de ocho centros productivos que emplean las últimas técnicas de fabricación. GEINSA ha sido el proveedor seleccionado para la futura instalación de otras dos nuevas líneas de pintura en su planta de San Javier (Murcia) y en Changzhou (China).
En la instalación de tratamiento de superficies y secado suministrada por GEINSA, las piezas son desplazadas por medio de un transportador aéreo birrail e introducidas en el túnel de tratamiento. El funcionamiento del túnel se basa en la técnica de cascada inversa, en la que el líquido que las piezas arrastran de cada baño se dirige a la etapa precedente, con el objetivo de minimizar el consumo de producto químico y los vertidos al exterior. El túnel está equipado con separador de gotas con limpieza automática y alta eficiencia.
Después de los baños activos de desengrase y conversión nanotecnológica, se instaló una humidifiación para evitar el autosecado de las piezas. El último lavado se realiza con agua osmotizada pura para garantizar de este modo una calidad máxima de acabado de piezas. Al final del proceso de tratamiento tiene lugar la fase de nebulización. Se trata de un innovador sistema que garantiza una calidad constante en el tiempo con un mínimo consumo de productos de nanotecnología. El sistema funciona de forma totalmente automática mediante un PLC y su finalidad consiste en optimizar los consumos de producto, puesto que la pulverización se realiza únicamente cuando las piezas están en una zona específica. La pre-dilución del producto se realiza automáticamente garantizando que siempre se respete la misma concentración. El uso del Nebulizado mejora considerablemente la resistencia a la corrosión de las superficies tratadas.
Una vez finalizado el proceso de tratamiento, la pieza entrará en el horno de secado de humedad y estará preparada para la aplicación de pintura en polvo.
Cada cabina de pintura está provista de un cerramiento ventilado y acondicionado, que dispone de un sistema de renovación y un sistema de enfriamiento de aire.
Después de la aplicación de primer, las piezas pasan al horno de polimerizado 1 y tras la aplicación de pintura de acabado pasan al horno de polimerizado 2. A la entrada y a la salida de los hornos, se han instalado puerta de cortina de aire y puerta en corredera para impedir la salida de calor al exterior. Igualmente se han instalado campanas activas para aspiración del aire durante la apertura automática de las puertas controlada por PLC.
