Gracias al aumento del nivel de vida, los habitantes de los países desarrollados viven más años, algo que es positivo, por supuesto. No obstante, el envejecimiento de la población plantea una serie de problemas, no solo para las propias personas, sino también para los gobiernos y los organismos encargados de prestar la asistencia sanitaria. En las personas mayores, por otro lado sanas, se pierden facultades y los órganos empiezan a fallar. Los fabricantes que usan las tecnologías adecuadas y asequibles que existen tienen un mercado en expansión para los dispositivos que mejoran y mantienen la calidad de vida de las personas durante el máximo tiempo posible.

La pérdida auditiva y la ceguera evitable son dos de los mayores desafíos para la asistencia sanitaria en todo el mundo, pero al mismo tiempo representan oportunidades comerciales enormes. En la India, por ejemplo, empresas como Appasamy usan máquinas herramienta CNC de Haas para fabricar lentillas intraoculares para millones de personas que padecen cataratas, glaucoma y otras afecciones oculares. En Barcelona (España), el fabricante de audífonos GAES ha invertido recientemente en una fresadora CNC Haas VF-2SS, que utiliza para producir moldes y troqueles de sus productos a medida.

Los orígenes de GAES se remontan a hace más de sesenta años, después de que su fundador, Juan Gassó, regresara de Londres con un audífono primitivo para un amigo de la familia. Gassó, inspirado por la mejoría que aportaban los dispositivos y fascinado por lo que entonces era tecnología punta, abrió un negocio para importarlos y distribuirlos. En aquellos primeros años, salía a vender montado en una motocicleta Ossa de 1953 de color verde, con la que se desplazaba a lo largo y ancho de España para enseñar sus productos a pacientes y clientes potenciales.

El negocio iba viento en popa, así que en 1958 Gassó aprovechó el éxito para dar el siguiente paso lógico. Fundó entonces Microson SA, el primer y único fabricante de audífonos del país. Microson, integrado en GAES, se creó para proporcionar a los usuarios dispositivos analógicos (basados en un transistor) que cabían en el bolsillo. Aún hoy resulta asombroso comprobar lo pequeños que eran.

Esos principios humildes parecen difíciles de imaginar vistas las dimensiones y la producción del negocio actual. La fábrica de GAES, en un edificio de cinco plantas, está situada en un cruce de tráfico intenso del distrito 22@ de Barcelona, una zona de la ciudad que alberga empresas tecnológicas entre bloques de pisos coloridos y pequeñas cafeterías. Esta nueva sede, abierta en 2010, está dedicada al fundador de la empresa. En el ventanal del vestíbulo de la sede, está expuesta su motocicleta restaurada en homenaje al hombre, a su visión y a su empeño inicial. Un largo expositor de vidrio a lo largo de una pared adyacente muestra la evolución del audífono de GAES durante las últimas décadas. Cincuenta años después de que Juan Gassó empezara a importar y comercializar dispositivos auditivos, el mercado internacional de los audífonos maneja entorno a 5.400 millones de dólares al año y GAES es el fabricante líder del sector en España. En sus instalaciones, en salas y laboratorios electrónicos impolutos, ciento treinta empleados producen más de cincuenta mil audífonos por año.

El edificio nuevo alberga también la nueva máquina Haas de la empresa: un centro de mecanizado vertical VF2-SS Super Speed. Microson tiene una producción de entre cincuenta y sesenta unidades estándares al día. La fresadora Haas, sin embargo, se usa para fabricar los productos a medida, dispositivos adaptados a las dimensiones exactas del oído del cliente.

“El proceso da comienzo cuando uno de nuestros centros auditivos nos envía la muestra anatómica del cliente», cuenta Sergio Pavón, del departamento de I+D. “Se trata de una reproducción negativa en 3D del canal auditivo que se realiza con una silicona especial. A continuación, escaneamos la muestra anatómica y obtenemos un archivo tridimensional en el sistema de diseño CADCAM, que utilizamos posteriormente para programar el mecanizado en la Haas. Con esta máquina, pasamos del pedido a la entrega del dispositivo a medida en un plazo de entre tres y cuatro días. Ahora podemos controlar todo el proceso de fabricación.”

Aparte de acortar el tiempo necesario para producir una pieza nueva, la máquina Haas contribuye a conseguir una mayor uniformidad de los productos.

“Hace años, cuando no existía la tecnología de fabricación informatizada, podíamos saber qué artesano había hecho el audífono”, continúa Sergio Pavón. “Ahora, la impresión tridimensional ayuda a estandarizar el aspecto final de los instrumentos auditivos, lo que mejora la calidad y reduce la cantidad de mermas.”

“Instalamos la Haas en 2013. El objetivo inicial era adquirir una máquina de calidad que fuera precisa y fácil de usar. Es sencilla e intuitiva, lo que permite implantarla muy rápidamente; no hace falta una formación larga para convertirse en un maquinista competente. La velocidad y la precisión son excelentes, así como la versatilidad, ya que es muy fácil cambiar de aplicación.”

Aunque la VF2-SS se utiliza para muchas tareas diarias de mecanización de componentes –como cortar acero, aluminio y plástico–, sobre todo se usa para mecanizar moldes. Estos luego se emplean para producir piezas muy delicadas y pequeñas de los audífonos, mediante tanto máquinas de inyección tradicionales como máquinas de inyección por ultrasonidos, que no usan calor.

El método de ultrasonidos se adoptó para producir una pieza de plástico circular y diminuta que tiene una malla que hace de membrana y se estira por toda la zona del micrófono del audífono con el objetivo de evitar la entrada del viento, el agua y el polvo. “Para fabricar esta clase de componentes, necesitamos un plástico muy caro”, continúa Pavón. “Debe ser no alergénico y cumplir con la normativa de productos sanitarios. El moldeado tradicional genera muchas mermas, ya que el calor empleado en el proceso estropea las piezas.”

Con la máquina de ultrasonidos de diseño especial de la empresa, no se usa calor. En lugar de eso, un electrodo vibra treinta mil veces por segundo para licuar la resina. La empresa utiliza esta máquina para desarrollar y producir el molde y el filtro del canal auditivo interno. Los electrodos que se emplean en la máquina de ultrasonidos también se mecanizan con la VF2-SS, que utilizan en dos turnos y funciona desatendida gran parte del tiempo.

Iván Jiménez, responsable del laboratorio mecánico, nos cuenta el proceso de selección que siguió GAES para elegir la marca y el modelo de máquina.

“Cuando buscábamos la máquina, lo primero que hicimos fue un informe de verificación, en el que el proveedor, en este caso Haas, debía rellenar un cuestionario sobre los requisitos que debía tener la máquina”, cuenta Jiménez. “Con este método de evaluación, preparamos una hoja de cálculo en la que valoramos cada máquina. Este proceso continúa hasta que estamos seguros de que la decisión de compra se basa en factores totalmente objetivos –como las rpm, la potencia, la precisión y la repetibilidad– en lugar de en factores subjetivos como puede ser el aspecto visual.”

“De hecho, fue una decisión bastante difícil”, añade Lluís Gómez, director del producto Microson. “La razón principal fue la relación calidad-precio, aunque la fecha de entrega también fue un motivo muy importante. Estamos muy satisfechos con la tecnología Haas, que nos ha permitido acelerar el proceso de mecanización de piezas delicadas y de alta precisión.”

En 2008, falleció el fundador de GAES, Juan Gassó. En el momento de su muerte, la empresa había abierto más de quinientos centros auditivos en todo el mundo. GAES cuenta con oficinas en Portugal, Turquía, Chile y Argentina, y sirve a más de quinientos mil clientes. El éxito de la empresa se debe en gran medida al empeño y la fe en la tecnología de su fundador incansable. Los productos de GAES son hoy dispositivos digitales discretos que ayudan a más personas que nunca a tener una mejor calidad de vida y a sentirse más seguras y contentas. Un legado impresionante para aquel vendedor que empezó su negocio subido a una pequeña motocicleta de color verde.